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La qualité c’est aussi et surtout une dynamique d’amélioration qui, une fois déclenchée au sein de l’entreprise, ne doit s’arrêter sous aucun prétexte mais au contraire elle doit continuer à insuffler un tempérament de gagneur et un esprit toujours en quête de progrès chez toutes les composantes de l’entreprise. Pour ce faire on se fixe des finalités que tout le monde est tenu de viser. Celles-ci sont l’essence même de la dynamique d’amélioration de la qualité et pour qu’elles restent immuables dans le temps on les schématise sous forme de zéros concernant les pannes, les défauts, les délais, les stocks et les papiers. Ce sont des seuils qu’aucune entreprise aussi performante soit-elle ne peut atteindre mais qui n’en demeurent pas moins des objectifs permanents de la qualité que l’on cherchera toujours à approcher à défaut de les atteindre. Cela revient à chaque entreprise de fixer ses propres objectifs en rapport avec les cinq zéros que l’on a cités et en fonction de ses capacités, de ses ressources et de ses aspirations. Mais toujours est-il que ces objectifs doivent évoluer sur une courbe ascendante ayant une asymptote représentée ici par les fameux zéros.

C’est une courbe qui a tendance à monter rapidement en flèche au départ pour ne progresser que faiblement au fur et à mesure que l’on avance dans l’application de la qualité dans l’entreprise. Cela s’explique par le fait qu’au début de l’adoption de la démarche qualité il y a tant de choses à améliorer et tant de problèmes à résoudre qu’il suffit de mettre en application la démarche pour récolter les fruits substantiels des améliorations en un laps de temps relativement court. C’est que la marge de progression est tellement énorme que l’on arrive rapidement à des résultats spectaculaires  en déployant peu d’efforts. Au fur et à mesure que l’on avance dans l’application de la démarche les points deviennent plus durs à gagner et il faut dépenser beaucoup d’énergie  pour espérer avoir des résultats en retour. Cependant pour minimes qu’ils sont les progrès réalisés ne sont pas inutiles pour l’entreprise loin s’en faut, au contraire pour peu qu’ils soient habilement exploités, ils peuvent générer des profits inestimables. Rien que pour ne pas revenir en arrière et perdre des positions déjà gagnées il est impératif pour l’entreprise de garder la pression et de persévérer dans la même voie. Or dans un environnement fortement concurrentiel une avance aussi faible soit-elle sur les concurrents peut signifier énormément en termes de prospérité et de pérennité. Alors, abandonner la démarche qualité parce que les progrès réalisés commencent à diminuer est tout simplement ridicule.

Pour résumer l’histoire de cette courbe on peut emprunter l’image de l’athlétisme par exemple. Un athlète en début de carrière progresse rapidement et améliore ses chronos d’une manière remarquable mais dès qu’il accède au plus haut niveau il lui devient très difficile de grignoter des secondes voire des centièmes des secondes. Ce n’est pas pour autant qu’il arrête de progresser, bien au contraire il redouble d’efforts car il sait pertinemment que chaque seconde gagnée le rapproche davantage d’un record ou d’un titre qui feront de lui un héros.

Le zéro panne 

C’est réduire au strict minimum, voire annuler les pannes susceptibles d’intervenir dans les processus de fabrication et entraver ainsi la bonne marche de la production. Cela risque d’affecter la disponibilité du produit dans le marché et provoquer l’insatisfaction du client, mal que toute entreprise cherche inlassablement à extirper. D’où la nécessité de la mise en place d’une véritable politique de maintenance à même de faire atteindre à l’entreprise ce cher et précieux objectif de zéro panne. D’abord une maintenance préventive visant par le biais d’une multitude d’actions fréquemment effectuées, la conservation des processus dans l’état requis pour une production performante. Ensuite une maintenance curative ayant pour but la remise en état de bon fonctionnement d’un processus en panne dans les plus brefs délais.

L’une et l’autre forme de maintenance ne peuvent être efficaces que si elles se basent sur des outils d’analyse adéquats tels l’AMDEC ( Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et leur Criticité ), qui permet de déceler dès la conception les points faibles susceptibles de provoquer des défaillances et aider ainsi à les éviter, à en atténuer les conséquences et à les prendre en considération lors des activités de maintenance.

Le zéro défaut

Il signifie la diminution des rebuts et des pièces non conformes aux spécifications retenues par les concepteurs du produit. Il faut savoir qu’une fois sa capabilité est jugée suffisante, le processus est capable de produire des pièces bonnes c’est à dire conformes aux spécifications s’il est bien réglé.

Il suffit donc de veiller à ce que le processus demeure dans les limites de réglage permises pour assurer une production de qualité. Cela est possible en utilisant des outils comme le SPC ( Statistical Process Control) qui permet par l’intermédiaire des cartes de contrôle par exemple de visualiser la production et d’alerter l’opérateur chaque fois qu’un déréglage survient. Dès que la cause de ce déréglage est identifiée on apporte les corrections nécessaires et la production reprend son cours normal.

Le zéro délai

Respecter cet objectif permet de fabriquer des produits disponibles à temps. Pour y parvenir il est indispensable de se doter d’équipements flexibles, de réduire le temps de changement de série en adoptant des méthodes comme le SMED ( Single Minute Exchange of Die ), de tenir compte des éventuels goulots d’étranglement que l’on risque de rencontrer dans la chaîne de production, et d’essayer d’atteindre l’objectif du juste à temps.

Inutile de préciser que le client est d’autant plus satisfait que son produit lui est livré à la date que lui et l’entreprise ont fixé d’un commun accord. Le concept du juste à temps œuvre dans ce sens en déployant les actions nécessaires pour que les délais soient fiables et donc toujours respectés.

Le zéro stock

Il prône une politique de production privilégiant le travail à la commande et abolissant ainsi le stockage systématique qui prévalait dans un passé assez récent. Aujourd'hui, l'offre dépassant la demande, et vues les exigences innombrables du client et sans cesse changeantes au point de devenir imprévisibles ; l’entreprise se voit contrainte de réadapter ses modes de production et ses méthodes de gestion à ces nouvelles mutations. Il n’est plus question de suivre le schéma classique produire puis stocker puis vendre, démarche pour le moins statique et peu commode pour une demande tous les jours en mutation. Le schéma qui prévaut actuellement prend forme sur la nature de la commande – explicite ou implicite – qui sert de catalyseur pour tout le système de production. La commande explicite c’est celle que passe le client directement au près de l’entreprise, la commande implicite c’est un qualificatif employé ici pour désigner le choix que l’entreprise effectue concernant le produit à fabriquer en se basant sur l’étude du marché, et l’analyse du besoin potentiel ou réel.

La diversité de la demande et la nécessité de fabriquer des produits personnalisés et puisant dans l’innovation leur grande valeur rend le stockage dans son aspect pourvoyeur de produits finis anachronique. Mais le stockage n’a pas que cette fonction , il y a aussi le stock des en cours et le stock des matières premières. Si ce dernier peut être réduit à zéro ou presque si l’on réussit à éliminer les risques d’incertitude sur les délais de livraison des fournisseurs ; le premier est souvent souhaitable pour son rôle régulateur de la production et son rôle tampon surtout lorsqu’on est en présence d’une machine goulot (la charge de la machine dépasse sa capacité de production ) dans la chaîne de fabrication.

Il faut enfin savoir que le stockage a d’autres inconvénients et non des moindres, en particulier son coût qui peut atteindre des valeurs astronomiques et avoir ainsi des conséquences sur le prix de revient du produit. Il suffit de citer le coût d’achat, le coût de détention qui comprend le coût de la main d’œuvre, le coût du local et aussi le coût engendré par l’immobilisation des fonds ( l’argent investi dans le stockage c’est de l’argent perdu ), ainsi que le coût de commande pour montrer l’importance que peut prendre le coût de stockage.

Le zéro papier

Fini le temps de la paperasserie à outrance qui n’a plus sa place dans l’âge d’or de l’informatique. Aujourd’hui le micro-ordinateur est devenu le compagnon indispensable et fort utile dans toute activité au sein de l’entreprise. Il aide dans la conception et la réalisation du produit par le biais de la CFAO, dans la gestion de la production par l’intermédiaire de la GPAO, comme dans la maintenance par le biais de la MAO. Des logiciels élaborés pour les besoins de l’entreprise dans tous les domaines apportent l'aide nécessaire au personnel chacun dans sa sphère d'action. Il est utile enfin d’insister sur l’utilité d’un système informatisé intégré qui permet la circulation fluide et en temps réel des informations entre les différents services de l’entreprise. Cela aidera énormément dans l’installation correcte et efficace de la démarche qualité au sein de l’entreprise si l’on sait que celle-ci est constitué de deux flux, un flux de matières et un flux d’informations et que si celui-ci est bien géré on aura résolu la moitié des problèmes de l’entreprise.